序文
真空射出成形（オーバーモールド）の最大の利点は、小ロット生産において低コストのシリコーン型を使用できることです。しかし、シリコーン型は消耗品であり、オーバーモールド成形の回数が増えるにつれて寿命が短くなり、最終的には完成品の品質に影響を与えます。様々なオーバーモールド材料が型寿命に与える影響を理解することで、プロジェクトコストをより正確に見積もったり、生産スケジュールを計画したりすることができます。
シリコーン型寿命に影響を与える要因
シリコーン型の寿命は一定ではなく、主にオーバーモールド材料の化学的性質、硬化温度、そして部品の構造的複雑さによって左右されます。一般的に、化学反応が活発な材料や硬化温度が高い材料は、シリコーン型の摩耗が大きくなります。
各種オーバーモールド材料の標準的な成形時間
軟質・強靭材料（TPU/TPE系、PP/PE系）
これらの材料は金型の摩耗が少なく、1つのシリコーン型で通常25～50回の成形が可能です。
一般的な硬質材料（ABS系、PA系）
最も一般的に使用される硬質材料であるため、金型の摩耗は中程度で、1つのシリコーン型で約15～35回の成形が可能です。
透明材料（PC系、PMMA系）
透明材料の化学反応はシリコーン型に対して非常に腐食性が高く、透明性と寿命に影響を与える可能性があります。そのため、成形の繰り返し回数は比較的少なく、約10～25回です。
特殊材料（高耐熱性、難燃性、繊維強化）
これらの特殊材料は、硬化温度が高い、または研磨剤（グラスファイバーなど）が含まれているため、金型の摩耗が最も大きく、再成形回数は最も少なく、通常8～20回です。
主要概念
- 金型サイクル：これは、金型を再利用して許容できる製品を製造できる回数を指します。通常の再成形サイクルを超えると、シリコーン型は表面の曇り、細部のぼやけ、寸法の不正確さ、または破れが生じ始め、完成品の不良率が大幅に増加します。
結論
シリコーン型の寿命は、真空射出成形における部品1個あたりのコストに直接関係しています。一般的に、従来の材料の場合、金型の数は20～40個です。材料が特殊であるほど、金型の摩耗は大きくなり、必要な金型の数は少なくなります。 20 個を超える部品の小ロットを計画する場合、最も正確なプロジェクト予算を確保するために、2 番目または 3 番目のシリコン型セットにかかる潜在的なコストを考慮することが重要です。